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　　博澤針對車門系統采用了智能化材料,通過采用有機板材（玻璃纖維增強熱塑性塑料），每輛車最多可減重2 kg，與鋼制車門相比，最多可減重5 kg。

同時，原有的碰撞安全性能仍保持不變：與常規塑料解決方案相比，層狀結構和局部強化可以吸收4倍的動能，而其壁厚僅為0.5 mm。此外，該新材料隔音效果優異，能大幅減少傳播到車輛內部的聲音。首款底板由輕量化材料制成的車門系統（玻璃鋼外殼）計劃于2018年開始批量生產。

此外，博澤利用有機板材（玻璃纖維增強熱塑性塑料）制成第二排座椅骨架玻璃鋼座凳，可使每輛車最多減重1.5 kg。該座椅骨架的輕質后壁也具備類似優勢——與常規板材不同，它是由紙和塑料混合制成的。

隨著有機復合材料的座椅后排中扶手行李箱通道產品取得試產成功，博澤于2016年年底開始首次進行這一新材料的大批量生產。新一代路虎發現中的可折疊后排中扶手行李箱通道便采用了六層有機復合板結構。玻璃纖維增強聚丙烯材料制成的底板加注塑成型的加強筋和螺絲基座等既增加了結構剛度，又為其它附件提供了安裝接口。這款后排中扶手行李箱通道重約4 kg，比傳統鋼制骨架輕40%左右。

同時，新設計也降低了產品復雜度，從而也節省了模具成本：通過這種集成注塑成型工藝，不僅省去了十二個子部件的生產和安裝，同時也節省了三個焊接工藝。注塑成型時，集成連接比如螺絲等頭枕套管的金屬部件和其它連接部件，避免對玻璃纖維在后續安裝時潛在的破壞。此外，新設計還有另一大優勢：不再需要對部件進行防腐處理。

對于有機復合材料的后排中扶手行李箱通道，還有更多潛能有待開發，比如，就材料自身而言，可以通過調整各種變量（諸如層數和幾何結構，以及纖維的類型和方向）創造出針對產品和特定用途的定制性材料屬性。這可帶來更加高效的設計，甚至進一步減輕重量。而借助新技術，未來博澤可以將這些塑料元件直接集成到部件中，這將進一步減少額外緊固件的數量和裝配工作量。

1.通過采用有機板材（玻璃纖維增強熱塑性塑料）制成的車門系統（玻璃鋼外殼），每輛車最多可減重2 kg，與鋼制車門相比，最多可減重5 kg。

2.利用有機板材（玻璃纖維增強熱塑性塑料）制成第二排座椅骨架（玻璃鋼座凳），可使每輛車最多減重1.5 kg。該座椅骨架的輕質后壁也具備類似優勢——與常規板材不同，它是由紙和塑料混合制成的。

3.同樣采用有機板材（玻璃纖維增強熱塑性塑料）制成的后排中扶手行李箱通道重約4 kg，比傳統鋼制骨架輕40%左右。